Kontrola kvality výroby vakcín s inline monitorováním viskozity

Vývoj vakcín byl podpořen významnými poznatky o bioprocesních a analytických technologiích. Takové technologie umožnily výrobcům vakcín dosahovat trvale vysoké čistoty a kvality produktu při nižších nákladech. V rámci bioprocesního průmyslu zůstává vývoj a výroba vakcín důležité a náročné kvůli rychlému růstu trhu s vakcínami na celém světě.

Globální trh s vakcínami díky svému rychlému růstu přilákal nové hráče. Světová zdravotnická organizace (WHO) uvádí, že mezi lety 2000 a 2013 vzrostl trh s vakcínami ze 4 miliard amerických dolarů (USD) na 24 miliard USD. Předpokládá se, že do roku 2028 bude mít trh s vakcínami hodnotu asi 100 miliard USD a poroste složenou roční mírou růstu (CAGR) 11.02 %. Ve vývoji je více než 120 nových produktů, z nichž 60 je důležitých pro rozvojové země.

Vakcíny jsou prosperujícím trhem pro biofarmaceutický průmysl. Během několika posledních let jsme byli svědky toho, jak se jejich postavení v rámci odvětví změnilo, jak se zvyšuje počet fúzí a akvizic. Pro vakcíny se objevují nové obchodní modely, které vyvolávají značný zájem.

Vakcíny jsou velké, složité, často hybridní biologické molekuly. Vyrábějí se prostřednictvím více kroků výroby a formulace, pro kterou je konečný produkt (vakcína nebo kombinovaná vakcína) často kombinací mnoha dílčích produktů (antigenů nebo vakcín). Ačkoli jsou vakcíny biologické produkty odvozené z živých organismů, jsou složitější než mnoho tradičních léčiv, a to jak z hlediska jejich složek, tak technologií potřebných k jejich výrobě. Obvykle se podávají zdravým jedincům (profylaxe), zatímco jiné terapie se podávají osobám se zdravotním stavem. Jejich vývoj a výroba je také obtížnější než mnoho jiných biologických látek, a proto je obtížnější je vyrobit v „generické“ formě. Vakcinační produkty si tedy s větší pravděpodobností udrží svou komerční hodnotu.

Vakcíny jsou vyráběny za použití široké škály buněčných substrátů (např. savčí, hmyzí, mikrobiální a houbové buněčné linie). Nové antigeny také typicky vyžadují nové buněčné substráty. Seznam zahrnuje rozmanité očkovací produkty, včetně živých atenuovaných vakcín, inaktivovaných nebo detoxikovaných vakcín, podjednotkových vakcín, polysacharidů, viru podobných částic a proteinových komplexů. Každý typ vakcíny má svůj vlastní stupeň složitosti a rozsah biochemických a biologických vlastností.

Obrázek 1 ukazuje obecný přístup k vývoji vakcinačního procesu pro léčivou látku. Vývoj procesu začíná v laboratorním měřítku pro identifikaci jednotkových operací a parametrů, po kterém následuje postupné zvyšování (obvykle ve 20-litrové fermentaci nebo buněčné kultuře) pro výrobu materiálů správné výrobní praxe (GMP) pro klinické studie fáze 1 . Studie definice procesu se provádějí na kritických jednotkových operacích a parametrech pomocí návrhu experimentů (DoE) před zvětšením až na 200 l (normálně pro fázi 2). Před fází 3 (měřítko ~ 2,000 XNUMX l) je vyžadováno ověření procesu a inženýrské běhy. Během vývoje procesu a zvětšování měřítka vědci provádějí biofyzikální, chemickou a biologickou charakterizaci, aby získali znalosti o produktech a procesech, aby podpořili a prokázali srovnatelnost produktů a škálovatelnost procesů.

Kromě výše uvedených složitostí vývoje čelí výrobci vakcín vysoce nákladnému a vysoce rizikovému podnikatelskému prostředí, konkurenci s dalšími významnými výrobci vakcín, zvyšujícím se očekáváním v oblasti dodržování předpisů a bezpečnosti a vysoce sofistikovaným platformám založeným na technologiích. Vývoj a licencování vakcínového produktu obvykle trvá 12–14 let (obrázek 2). Celkové náklady mohou přesáhnout 1 miliardu USD na nový vývoj a celková úspěšnost od počáteční fáze vývoje po licenci byla v letech 10–2000 <2010 %. Studie z roku 2016 ukázala ~20% úspěšnost od fáze 1 po licenci.

Měnící se trh: Vakcinační průmysl stojí před výzvou vyvinout vysoce kvalitní produkty se sníženými náklady a ve zkrácených lhůtách. Potřeba dostat se na trh nejprve zdůrazňuje důležitost strategií a technik rychlého rozvoje procesů. Tyto tlaky vedly očkovací průmysl k přijetí inovativních technologií. Na oplátku zkrácení doby vývoje procesu urychlí celkové časové harmonogramy vývoje vakcínového produktu a rychle dodá bezpečné a vysoce kvalitní produkty na globální trh.

Požadavky CIP: Někteří výrobci vakcín čelí dalším potížím. Patří mezi ně potřeba pracovat s malými šaržemi a rozmanitým portfoliem produktů. Propuknutí pandemie, které vyžaduje rychlou reakci vývojářů vakcín a použití vysoce účinných přísad, klade velké nároky na čisticí procesy.

Urychlení vývoje produktů pomocí technologie na jedno použití: Aplikace jednorázových technologií poskytuje příležitosti ke snížení fixních nákladů, množství vybavení a ověřování čištění a zároveň zvyšuje flexibilitu zařízení a procesů a zrychluje dobu vývoje procesu. Jednorázové zboží hraje klíčovou roli při řešení průmyslových problémů spojených s vývojem vysoce kvalitních procesů a zároveň snižuje provozní náklady.

Čistým výsledkem je celkové snížení doby vývoje a výrobních nákladů. Obrat zařízení je s tímto systémem snazší a rychlejší než s předchozím systémem a validace dlouhodobého majetku, jako jsou fermentory z nerezové oceli, tanky a odstředivky, již není nutná.

Uzavřený systém demonstruje výhodu použití jednorázové technologie pro urychlení vývoje procesů. Očekává se, že implementace takových technologií zkrátí dobu vývoje procesu, sníží výrobní náklady a zvýší flexibilitu procesů a zařízení, čímž usnadní rozšíření výrobních činností a zvýší efektivitu vývoje procesů.

Navzdory zvýšeným znalostem procesů a měřicím technikám je kontrola mezilehlých a konečných atributů kvality ve farmaceutickém průmyslu stále založena hlavně na přístupu s pevnou recepturou, kde jsou parametry optimalizovány jednou pro teoretický výstup v ustáleném stavu v kombinaci se strategiemi akceptačního vzorkování. Ve skutečnosti výskyt změn ve vlastnostech surovin, stavu zařízení s ohledem na fyzické opotřebení a měnící se okolní podmínky přispívají k poruchám, které se mění v čase a požadavcích na neustálá nápravná opatření během výroby. Kolísání v propustnosti materiálu související s poptávkou na trhu lze také považovat za poruchu, kterou je třeba kompenzovat, aby byla zajištěna kvalita produktu. Tradiční výrobní přístup, který obecně přijímá automatické regulační řízení procesu v kombinaci s manuálním dohledem, nekompenzuje v reálném čase takové kritické změny atributů kvality. Aby bylo možné těmto výzvám čelit, zahrnutí automatizovaného dohledového řízení procesu do výrobního procesu se stává zásadním, aby bylo automaticky zajištěno, že kritické atributy kvality budou konzistentně v souladu s kritérii přijatelnosti v reálném čase. To se stává zvláště důležité v procesech výroby vakcín.

Kontrola polysacharidu – monitorování koncového bodu reakce a záznam dat

Výrobce vakcíny by měl prokázat konzistentnost stupně modifikace polysacharidu buď testem každé šarže polysacharidu, nebo validací výrobního procesu. V závislosti na použité chemii konjugace může být konzistence stupně aktivace polysacharidů stanovena jako součást validace procesu nebo může být reflektována charakteristikami šarží vakcín, u kterých se v klinických studiích ukázalo, že mají adekvátní bezpečnost a imunogenicitu.

Stupeň zmenšení velikosti polysacharidu bude záviset na výrobním procesu. Průměrná distribuce velikosti (stupeň polymerace) modifikovaného polysacharidu by měla být určena vhodnou metodou a měla by být prokázána jako konzistentní. Distribuce velikosti molekul by měla být specifikována pro každý sérotyp s příslušnými limity pro konzistenci, protože velikost může ovlivnit reprodukovatelnost procesu konjugace.

Senzory viskozity měří průběh chemické reakce, která probíhá během kyselé fragmentace nebo syntézy polysacharidů během výroby vakcíny. Délka polysacharidového řetězce ovlivňuje viskozitu. Snížení viskozity by mělo být nepřetržitě monitorováno s reakční dobou, aby se zabránilo pokračování reakce za nastavenou hodnotu viskozity. Použití viskozimetru zabudovaného v řadě se schopností provádět spolehlivá, přesná a nepřetržitá měření viskozity za účelem detekce koncových bodů reakce a zaznamenávání a ukládání naměřených dat může zefektivnit výrobní procesy a zlepšit kontrolu kvality.

Charakterizace vakcínového adjuvans a kontrola kvality s měřením viskozity/hustoty

Adjuvancia (imunitní potenciátory nebo imunomodulátory) se po desetiletí používají ke zlepšení imunitní odpovědi na antigeny vakcíny. Začlenění adjuvans do vakcínových formulací je zaměřeno na zesílení, urychlení a prodloužení specifické imunitní odpovědi směrem k požadované odpovědi na antigeny vakcíny.

Adjuvans vakcíny je složka, která zesiluje imunitní reakce na antigen a/nebo jej moduluje směrem k požadovaným imunitním reakcím. Účinná látka kombinované vakcíny, která má adjuvantní účinek na jiné účinné látky vakcíny, je vyloučena z působnosti tohoto pokynu. Rovněž jsou vyloučeny nosiče pro hapteny, antigeny (např. CRM197, meningokokový OMP, tetanový toxoid a difterický toxoid, které se používají ke konjugaci polysacharidů) a pomocné látky, jako je HSA. V konečném vakcínovém produktu může být přítomno více než jedno adjuvans.

Měly by být popsány výsledky a hodnocení řady parametrů použitých k charakterizaci adjuvans. Je třeba identifikovat a popsat kritické parametry. Takové parametry budou pravděpodobně součástí rutinního testování šarží adjuvans. Pro charakterizaci adjuvans budou také analyzovány další parametry a některé z nich mohou také tvořit součást rutinního testování. Parametry, které definují adjuvans, budou záviset na povaze adjuvans a mohou zahrnovat, ale nemusí být nutně omezeny na:

• chemické složení (kvalitativní a kvantitativní)
• fyzické vlastnosti (např. vzhled, hustota, viskozita, pH, velikost a distribuce velikosti, povrchový náboj)
• biochemické vlastnosti
• čistota (např. obsah endotoxinů, biozátěž, zbytky z výroby)

Měření viskozity/hustoty může podpořit vědce, kteří jsou povinni provádět biofyzikální, chemické a biologické charakterizace očkovacích produktů a procesů, aby prokázali a podpořili srovnatelnost produktů a škálovatelnost procesů.

Jaký význam má kontrola kvality viskozity při výrobě vakcín?

Řízení viskozity má široké a významné důsledky pro výrobu vakcín z následujících důvodů:

1. Kvalita: Inline řízení viskozity procesu pro detekci koncového bodu reakce může zajistit, že jsou splněny specifikace vakcín a kompendální požadavky. Při výrobě je nezbytná kontrola kvality pro zajištění konzistence mezi jednotlivými šaržemi a uvolnění produktu na trh, což lze umožnit analýzou měření viskozity/hustoty.
2. Stát: Následky nesprávné viskozity přesahují kvalitu produktu. Spotřeba materiálu se zvyšuje v důsledku špatné kontroly viskozity, což má negativní dopad na ziskové marže.
3. Odpad: Ztráta materiálu kvůli nízké kvalitě lze minimalizovat, když je viskozita efektivně řízena v nepřetržité výrobě.
4. Účinnost: Eliminace ruční regulace viskozity pomocí laboratorních měřicích zařízení šetří čas operátorů a umožňuje jim soustředit se na jiné úkoly.
5. životní prostředí: Snížení spotřeby materiálů a rozpouštědel pozitivně ovlivní životní prostředí.
6. Dodržování: Možná ve větší míře než jiná odvětví vyžaduje farmaceutická výroba nejvyšší kontrolu kvality. O správném složení a přesně kontrolované kvalitě nelze vyjednávat, pokud jde o regulační a sledovatelné kódy.
7. Podporuje přechod na nepřetržitý výrobní proces a Pharma 4.0: Data senzoru viskozity poskytují přístup k datům pro digitalizaci farmaceutické výroby, přinášejí transparentnost a přizpůsobivost. Systém dále zvyšuje rychlost rozhodování; je schopen vyrovnat se s menšími velikostmi šarží a širším portfoliem produktů – zlepšení kontroly kvality v reálném čase prostřednictvím monitorování kvality v reálném čase.

Měření viskozity může určit koncentraci rozpuštěných pevných látek v roztoku. Monitorování viskozity zlepšuje pochopení podmínek procesu, zkracuje dobu vývoje léčiva, zvyšuje výrobní kapacitu a stabilitu, zajišťuje kvalitu produktu a může pomoci prokázat shodu s předpisy. Od farmaceutických výrobců se vyžaduje, aby prokázali validaci procesu od objevu léku až po výrobu, a toho lze dosáhnout měřením viskozity. Měření viskozity jsou důležitá při charakterizaci fyzikálně-chemických vlastností (hustota, viskozita, povrchové napětí, osmolalita, teplota skelného přechodu) meziproduktu LNP s mRNA a roztoků konečného produktu při různých teplotách.

Zvýšení výroby vakcinací je obtížné kvůli problémům se smícháním složek. Měření viskozity v reálném čase může pomoci při určování ideálních parametrů zpracování a míchání analýzou reologických vlastností a pomocí znalosti viskózních vlastností napomáhá navrhování upscale od malých laboratorních až po velké průmyslové procesy. Navíc pomáhá přesně kontrolovat kvalitu během výroby. Aby byla zajištěna konzistentní výroba pod kontrolou, je změna viskozity v průběhu procesního toku monitorována v reálném čase, přičemž se provádí měření od základní linie, nikoli pouze měření absolutních hodnot, a provádí se úpravy viskozity úpravou výrobních procesů (míchání, mletí atd.). ) a složky k zajištění konzistence a přesnosti vyráběných léků.

Měření hustoty sacharózy je zvláště užitečné během procesu čištění viru chřipky. Díky těmto spolehlivým měřením mohou být vakcíny proti chřipce vyvinuty tak rychle a bezpečně, jak je to jen možné, aniž by došlo ke snížení kvality.

Stávající laboratorní viskozimetry mají v procesních prostředích malou hodnotu, protože viskozita je přímo ovlivněna teplotou, smykovou rychlostí a dalšími proměnnými, které se velmi liší off-line od toho, co jsou in-line. Operátoři tradičně měřili viskozitu přípravků pomocí laboratorního rotačního viskozimetru nebo reometrů. Postup je komplikovaný a časově náročný. Nejčastěji je dávka hotová dříve, než dorazí výsledky z laboratoře, což snižuje šance nebo opravy. Současné tradiční metody měření viskozity vedou k nekonzistentní výrobě, plýtvání šarží, když mohly být korigovány pomocí in-line monitorování v reálném čase. Kromě toho přechod na kontinuální výrobu vyžaduje in-line monitorování procesu v reálném čase viskozity formulace, aby se zajistilo, že proces je v mezích.

Vibrační přístroje se používají pro in-line monitorování viskozity v reálném čase, ale bývají extrémně objemné, pomalu reagují, snadno je ovlivňují vnější vibrace, vyžadují rozsáhlou údržbu a kalibrace. Některé z výzev pro senzory v prostředí výroby vakcín jsou vysoké teplo a vlhkost, požadavky na pravidelné čištění a kompenzace měření prostředím.

Rheonics nabízí nejlepší in-line viskozimér ve své třídě založený na vyváženém torzním rezonátoru pro řízení a optimalizaci procesů ve farmaceutickém průmyslu:

1. V souladu Viskozita Měření: Rheonics 'SRV je zařízení pro měření viskozity na lince s vestavěným měřením teploty kapaliny a je schopno detekovat změny viskozity v jakémkoli procesním proudu v reálném čase. Může být použit v bioreaktorech a nádobách ke spolehlivé detekci koncových bodů reakce a automatickému zastavení reakce díky integraci s jakýmkoli továrním automatizačním systémem.
2. V souladu Viskozita a hustota Měření: Rheonics 'SRD je in-line simultánní přístroj na měření hustoty a viskozity s vestavěným měřením teploty tekutiny. Pokud je pro vaši činnost důležité měření hustoty, SRD je nejlepším senzorem, který vyhoví vašim potřebám, s provozními schopnostmi podobnými SRV a přesným měřením hustoty.

Automatizované in-line měření viskozity pomocí SRV nebo SRD eliminuje odchylky v odběru vzorků a laboratorních technikách, které se používají pro měření viskozity tradičními metodami. Snímač je umístěn in-line, takže nepřetržitě měří viskozitu procesní kapaliny (a hustotu v případě SRD). Konzistence výroby je dosažena automatizací dávkovacího systému, mísičů nebo čerpadel pomocí řídicí jednotky využívající kontinuální měření viskozity v reálném čase. Použití SRV ve farmaceutické výrobní lince zlepšuje konzistenci produktu, zlepšuje produktivitu, ziskové marže a environmentální cíle. SRV i SRD mají kompaktní tvar pro jednoduchou OEM a dodatečnou instalaci. Nevyžadují žádnou údržbu ani přestavování. Oba snímače nabízejí přesné, opakovatelné výsledky bez ohledu na to, jak a kde jsou namontovány, bez potřeby speciálních komor, pryžových těsnění nebo mechanické ochrany. SRV a SRD jsou k dispozici s aseptickým procesním připojením, jako je GEA Varinline a další. Bez použití spotřebního materiálu se SRV a SRD velmi snadno obsluhují.

Většina farmaceutických společností přijala nástroje pro digitální výrobu pomalu a obává se, že jejich systémy, data a lidé nejsou připraveni. Řešení Rheonics jsou postavena tak, aby řešila klíčové výzvy, kterým operátoři ve farmaceutickém průmyslu čelí, a umožňují hladkou integraci průmyslových řešení společnosti Rheonics do vašich procesů.

Jakmile je výrobní prostředí vytvořeno a procesní okna jsou upravena tak, aby vyhovovala jejich správnému účelu, obvykle se vyžaduje jen malé úsilí, aby byla zachována integrita výrobního procesu s přísnou kontrolou parametrů pomocí systémů kontroly viskozity Rheonics.

Rheonics viskozimetry a hustoměry nabízejí farmaceutickému průmyslu mnoho speciálně navržených technologických výhod. Tyto zahrnují:

• Smáčené materiály farmaceutické třídy: Nerezová ocel AISI316L
• Elektrolyticky leštěné mokré materiály pro zajištění drsnosti povrchu Ra<0.4μm/15μ palce
• Nejsou použity žádné živočišné složky (ADI).
• Škálovatelnost zařízení a kvalifikace

Kompaktní tvarový faktor, žádné pohyblivé části a nevyžaduje žádnou údržbu

SRV a SRD od Rheonics mají velmi malý tvarový faktor pro jednoduchou OEM a dodatečnou instalaci. Umožňují snadnou integraci do jakéhokoli procesního toku. Snadno se čistí a nevyžadují žádnou údržbu ani přestavování. Mají malý půdorys, který umožňuje inline instalaci do cirkulačních linek, čímž se vyhnete dalším požadavkům na prostor nebo adaptér na procesních linkách. Oba snímače jsou k dispozici s hygienickým a askeptickým procesním připojením.

Vysoká stabilita a necitlivost na montážní podmínky: Je možná jakákoli konfigurace

Rheonics SRV a SRD používají jedinečný patentovaný koaxiální rezonátor, ve kterém se dva konce senzorů otáčejí v opačných směrech, čímž se ruší reakční momenty při jejich montáži, a proto jsou zcela necitlivé na podmínky montáže a průtoky. Senzorový prvek je umístěn přímo v kapalině bez zvláštních požadavků na pouzdro nebo ochrannou klec.

Okamžitě přesné údaje o kvalitě výroby - kompletní přehled systému a prediktivní kontrola

Software společnosti Rheonics je výkonný, intuitivní a snadno použitelný. Viskozita v reálném čase může být monitorována na počítači. Více senzorů je spravováno z jediné palubní desky rozložené po celé továrně. Žádný účinek tlakové pulzace z čerpání na provoz senzoru nebo přesnost měření. Žádný účinek vibrací stroje.

Snadná instalace bez nutnosti opětovných konfigurací / rekalibrací - nejmenší údržba / prostoje

Vyměňte senzory bez výměny nebo přeprogramování elektroniky, výměnných náhrad za senzory i elektroniku bez jakékoli aktualizace firmwaru nebo změn kalibračního koeficientu. Snadná montáž. Žádné komory, těsnění nebo těsnění O-kroužků. Snadno se vyjme pro čištění nebo kontrolu. SRV je k dispozici s asceptovou přírubou a trojstupňovým připojením pro snadnou montáž a demontáž.

Pokročilá analytika pro prediktivní údržbu

Pomocí dat ze senzorů k identifikaci vzorců poruch - která část stroje selže, typ poruchy a kdy - může tento nástroj předem předvídat problémy, což dává výrobním týmům šanci udržovat strojní zařízení před jeho selháním. Toto včasné varování snižuje ztráty výroby a pomáhá předcházet nákladným opravám. A optimalizace frekvence údržby také snižuje její náklady. Manažeři, kteří kontrolují systém od začátku do konce, mohou rychle odhalit problémy a mezery ve výkonu a použít data k identifikaci hlavních příčin.

Nízká spotřeba energie

Napájení 24 V DC s odběrem proudu menším než 0.1 A během normálního provozu.

Rychlá doba odezvy a teplota kompenzují viskozitu

Díky ultrarychlé a robustní elektronice v kombinaci s komplexními výpočetními modely jsou zařízení Rheonics jedním z nejrychlejších, nejuniverzálnějších a nejpřesnějších v oboru. SRV a SRD poskytují každou sekundu přesná měření viskozity (a hustoty pro SRD) v reálném čase a nejsou ovlivněna změnami průtoku!

Široké operační schopnosti

Přístroje společnosti Rheonics jsou konstruovány pro měření v nejnáročnějších podmínkách.

• Rozsah tlaku až 5000 psi
• Rozsah teplot od -40 do 200 ° C

SRV má nejširší provozní rozsah na trhu pro inline procesní viskozimetr:

• Rozsah viskozity: 0.5 cP až 50,000 XNUMX cP

SRD: Jeden nástroj, trojitá funkce - viskozita, teplota a hustota

SRD společnosti Rheonics je jedinečný produkt, který nahrazuje tři různé přístroje pro měření viskozity, hustoty a teploty. Eliminuje potíže se společným umístěním tří různých nástrojů a poskytuje extrémně přesná a opakovatelná měření v nejnáročnějších podmínkách.

• Rozsah viskozity: 0.5 cP až 3,000 XNUMX cP
• Rozsah hustoty: 0 až 4 g / cm0 (4000 až XNUMX kg / m³)

Získejte přesné informace o kvalitě maziva přímým měřením, snižte náklady a zvyšte produktivitu

Integrujte SRV / SRD do výrobní linky, abyste mohli optimálně naplánovat intervaly výměny maziva a dosáhnout významné úspory nákladů. Ve srovnání s nepřímým přístupem pomocí algoritmů k předpovědi skutečného stavu by měření viskozity maziva poskytlo skutečný fyzický obraz mazání umožňující detekci možných blížících se poruch ložiska / motoru nebo abnormálních stavů. A na konci toho všeho přispívá k lepšímu výsledku a lepšímu prostředí!

Vyčistěte na místě (CIP)

SRV (a SRD) jsou samočisticí senzory - použití kapaliny v potrubí k čištění senzoru během měření snižuje neplánovanou údržbu. Senzor detekuje jakékoli malé zbytky, což umožňuje operátorovi rozhodnout, kdy je vedení pro daný účel čisté. Alternativně tyto senzory poskytují informace automatizovanému čisticímu systému, aby zajistily úplné a opakovatelné čištění mezi výrobními sériemi.

Špičkový design a technologie senzorů

Mozek těchto senzorů je sofistikovaná, patentovaná elektronika. SRV a SRD jsou k dispozici s průmyslovými standardními procesními připojeními, jako jsou ¾ ”NPT, DIN 11851, Flange a Tri-clamp, což umožňuje operátorům vyměnit stávající teplotní čidlo v jejich procesní lince za SRV / SRD, které poskytují velmi cenné a použitelné informace o procesních kapalinách, jako je viskozita kromě přesné měření teploty pomocí zabudovaného Pt1000 (k dispozici je DIN EN 60751 třída AA, A, B).

Elektronika postavená podle vašich potřeb

Elektronika snímače, která je k dispozici jak v krytu převodníku, tak i v malém provedení na DIN lištu, umožňuje snadnou integraci do procesních linek a do vnitřních skříní strojů.

Snadná integrace

Mnoho analogových a digitálních komunikačních metod implementovaných v senzorové elektronice umožňuje snadné a snadné připojení k průmyslovým PLC a řídicím systémům.

Možnosti analogové a digitální komunikace

Volitelné možnosti digitální komunikace

Rheonics nabízí jiskrově bezpečné senzory certifikované ATEX a IECEx pro použití v nebezpečném prostředí. Tyto senzory splňují základní požadavky na ochranu zdraví a bezpečnost související s návrhem a konstrukcí zařízení a ochranných systémů určených pro použití v prostředí s nebezpečím výbuchu.

Certifikace jiskrově bezpečné a odolné proti výbuchu, které vlastní Rheonics, také umožňují přizpůsobení stávajícího senzoru, což našim zákazníkům umožňuje vyhnout se časům a nákladům spojeným s identifikací a testováním alternativy. Vlastní senzory mohou být poskytovány pro aplikace, které vyžadují jednu jednotku až tisíce jednotek; s dodací lhůtou týdnů versus měsíce.

Rheonika SRV & SRD jsou certifikovány ATEX i IECEx.

Přímo nainstalujte snímač do proudu procesu a proveďte měření viskozity a hustoty v reálném čase. Není zapotřebí obtokové vedení: senzor lze ponořit do potrubí; průtok a vibrace neovlivňují stabilitu a přesnost měření. Optimalizujte výkon míchání prováděním opakovaných, po sobě jdoucích a konzistentních testů kapaliny.

In-line místa kontroly kvality

• V bioreaktorech pro sledování reakcí
• Ve spojovacích trubkách mezi různými zpracovatelskými kontejnery

Nástroje / senzory

SRV Viskozimetr NEBO an SRD pro další hustotu

Společnost Rheonics navrhuje, vyrábí a prodává inovativní systémy snímání a monitorování tekutin. Preciznost zabudovaná ve Švýcarsku, in-line viskozimetry a měřiče hustoty společnosti Rheonics mají citlivost vyžadovanou aplikací a spolehlivost potřebnou k přežití v drsném provozním prostředí. Stabilní výsledky - i za nepříznivých podmínek proudění. Žádný účinek poklesu tlaku nebo průtoku. Stejně tak se hodí pro měření kvality v laboratoři. Pro měření v celém rozsahu není třeba měnit žádnou součást ani parametr.