Přejít k hlavnímu obsahu
+41 52 511 3200 (SUI)     + 1 713 364 5427 (USA)     
Řízení výrobního procesu maziv a testování QC pomocí inline měření viskozity

Key ways in viscosity & density measurements and management play central role in lube oil manufacturing steps are the following:

  • Accurate blending operations and inline quality control
  • Formulation and development of new lubricants
  • Embedded testing 


Today’s lube oil market poses increasingly stringent product-quality requirements. Apart from automobile industry, chemical, construction, textile, infrastructure, agriculture, mining and oil drilling, construction, steel and cement, wind energy, marine, aerospace industries and energy sectors for engine oil, hydraulic oil, wire rope and bearings, are the key application areas where lubricants are utilized extensively. In the construction industry, lubricants are mainly used in earthmoving equipment owing to their anti-wear characteristics, excellent lubricity, and resistance to corrosion. Lubricants are also used as hydraulic fluids in the steel industry for various equipment including blast furnaces, bearings, pulley cranes, lifts, and engines, among others. Furthermore, lubricants are used in heavy-duty engine oils, axle and transmission oils, and greases.

Formulations are forever increasing in number and complexity. In addition to requirements for production agility, the Lube Oil Blending Plant (LOBP) has to face up to the margin pressures of a highly competitive lubricants market. Many customers now want on-demand deliveries and shorter lead times. This means lubricant blending plants may need to manufacture smaller batches. Achieving quality targets can be difficult, due to poor process control, human error, cross-contamination or raw material variability. The ability of a lubricant blending plant to maximise the productivity of assets, achieve on-specification blends every time and maintain flexibility to respond to changing market demands is of paramount importance.

Lube oil blending plant

What is lube oil blending?

The process of producing finished lubricants from base oils and additives is invariably described as oil blending rather than oil manufacture because there is no significant chemical reaction which takes place and blending is based predominantly on a mixing operation. However, the cost-effective operation of a modern blending plant is critically important to the overall process of delivering the correct lubricants of the correct quality and performance to customers. Blending lubricants may be relatively easy; operating a blending plant is certainly not.

Market Insights & Industrial Applications

The global lubricants market size is projected to reach USD 166 billion by 2025, according to a new report by Grand View Research, Inc. It is expected to expand at a CAGR of 3.7% during the forecast period. Rapidly growing sales of automobiles, primarily in countries such as India, China, U.S., and Brazil is driving the growth.

Types of lube oils - automotive, industrial, metalworking, greases

Segmentation of lubricants by application and some examples:

  • Automotive Lubricants – Engine oils, gear oils, transmission fluids
  • Industrial Lubricants – Hydraulic oils, compressor oils, gear oils
  • Metalworking Fluids – Cutting fluids, EDM oils, Press & Rolling Oils
  • Greases – For roller bearings, High Temperature greases, Gear Coupling greases, Biodegradable greases
  • Marine Lubricants – Engine oils for piston engines, System Oils, Cylinder Oils
  • Industrial & Private Engine Oils – For Diesel engines, for Gas engines, for HFO (Heavy Fuel Oil) engines

Segmentation by products:

  • Mineral-oil based lubricants
  • Synthetic lubricants
  • Bio-based lubricants


What problems occur if a lubricant’s viscosity is too high or too low?

Pokud lubricant’s viscosity is too high, the lubricant may have flowability concerns. This may result in:

  • More friction and more heat, which
    1. accelerates the oxidation process, shortening the lubricant’s life;
    2. promotes varnish and sludge formation; and
    3. increases energy consumption, since more power may be needed to overcome the excessive heat and keep the system running in an appropriate temperature range
  • Increased wear, which may translate into more downtime for repairs and shorter component life
  • Poor cold-start pumpability, increasing the risk of equipment damage or failure at start-up
  • Poor defoaming and poor demulsibility (water separability)


Pokud lubricant’s viscosity is too low, the fluid might not sufficiently coat and protect the parts as intended. The consequences may include:

  • Excessive wear, leading to more repairs/replacement of component parts
  • Greater friction and heat, promoting faster oxidation, increased varnish and sludge formation, and higher energy consumption
  • Heightened vulnerability to component damage or failure, especially at high temperatures, high loads and low speeds
  • Higher susceptibility to the impact of particle contamination

Robust and accurate viscosity measurement under harsh process conditions (replicated in testing) is essential to ensure the final product quality of lubricants when manufacturing and filling lubricant oils. Only a repeatable and accurate viscosity measurement during product production guarantees consistent product quality and saves production time.

Kde měření viskozity přidávají hodnotu v řetězci?

Lube Oil Manufacturing: Blending

Various additives are blended into base oil to enhance its properties and formulate lube oil. The oil is mixed with additives to give it the desired physical properties (such as the ability to withstand low temperatures). Selection of additives is done according to desired lube oil specifications. For making any lube oil, basically 3 raw materials are used:

  • Základní olej
  • přísady
  • Viscosity Index Improver (Viscosity Modifier)

At this point, the lube oil is subjected to a variety of quality control tests that assess its viscosity.

Blending lubricants may appear to be relatively straightforward. However, there are two major problems that need to be considered:

  • Avoiding the need to re-blend or correct an out-of-specification blend
  • Minimising production of slop oil

Manual blending operations in manufacturing lubricants pose serious challenges in daily operations such as: long process times, low flexibility of recipe management and frequent operator interventions. These challenges had been directly linked to the productivity, profitability and safety of operations at the lubricant plant.


Formulating and developing a new industrial lubricant

The general methodology for developing a new or improved industrial lubricant is essentially the same as that for an automotive engine oil, with some differences. It is still expensive and time-consuming. Choosing the most suitable base oil(s) and additives is usually relatively easy.

Once an initial “best-guess” formulation has been selected, the first step is to test it in simple, low-cost laboratory tests. A wide number of viscosity & density tests become essential to assess the physical or chemical properties of lubricants. Tests for physical properties include low-temperature viscosity, high-temperature viscosity & density (specific gravity). Ability of formulation engineers to automatically run these prototype blended samples through the complete temperature cycle is vital to assess the strengths and weakness of the samples.


Kontrola kvality

Most applications of lube oils require that they be non-resinous, pale-colored, odourless, and oxidation-resistant. Over a dozen physical and chemical tests are used to classify and determine the grade of lubricating oils. Common physical tests include measurements for viscosity, specific gravity, and color, while typical chemical tests include those for flash and fire points.

Probably the most important single property of a lubricating oil is its viscosity. A factor in the formation of lubricating films under both thick- and thin-film conditions, viscosity affects heat generation in bearings, cylinders and gears. It also determines the ease with which machines may be started under cold conditions, and it governs the sealing effect of the oil and the rate of consumption or loss. For any piece of equipment, the first essential for satisfactory results is to use an oil of proper viscosity to meet the operating conditions.

Various density & viscosity tests are required to assess the properties and performance of both base oils and additives used as raw materials with which to blend finished lubricants. Because a blending plant is another link in the entire supply chain, the ability of the blending plant staff to manufacture finished lubricants of the correct quality depends in part on the ability of the suppliers of base oils and additives to deliver the appropriate quality raw materials.

  • For base oils, the standard methods for measuring kinematic viscosity are ASTM D445 and IP 71
  • Low-temperature, low-shear viscosity is important for predicting the possibility of “air binding” in motor oils after vehicles have stood at low temperatures for a considerable period. The Brookfield method ASTM D5133 is believed to correlate with these problems, and it is recommended that this test is performed on new oil formulations. It is, however, time-consuming and does not readily permit tests on large numbers of samples, and so is not applicable for use in lubricant blending plants. For base oils, low-temperature flow properties are a better guide as to their suitability for use in automotive engine oils, automatic transmission fluids and some gear oils and hydraulic oils.

Lube oil refinery - viscosity for QC


Embedded testing

Lubricants are complex and highly engineered fluids which perform a variety of protective and functional jobs – provide hydrodynamic film between moving components, including heat dispensing, suspending contaminants, acid neutralization, and preventing corrosion and so on.  Lubricating oil in IC engines is exposed to various strains depending on the fuel quality, ambient conditions and the operating parameters which change its physical and chemical properties and ultimately degrade. In order to avoid an engine failure, the oil must be changed before it loses its protective properties. At the same time, an unnecessary oil change is unwanted because of environmental and economic reasons. In order to schedule oil change interval optimally, the actual physical and chemical condition of the oil needs to be monitored. The engine oil condition provides insight into the actual state of the engine and thus supports the early detection of possible engine failures.

Viskozita je považována za jeden z nejdůležitějších parametrů pro mazací vlastnosti oleje a její zahrnutí do on-line monitorovacích systémů bylo doporučeno několika studiemi. Běžné chemické poškození oleje (např. V důsledku oxidace) je spojeno se zvýšením viskozity, zatímco mechanické opotřebení („praskání“ molekul organického řetězce) a ředění paliva vedou ke snížení viskozity. Znalost viskozity v reálném čase proto poskytuje významnou výhodu pro měření stárnutí oleje, průniku nečistot během komerčních operací a prevenci počátečního mechanického selhání v důsledku ztráty vlastností mazání oleje.

Challenges with traditional process monitoring & quality control techniques

Blending & Quality Control

Sampling is a common & conventional technique of QC and monitoring the blending process. The success of sampling depends heavily on the type of sample bottles & sampling methods – amount, accuracy, reliability and utility of the data that can be acquired from the sample. Samples of base oils and additives need to be taken before blending, samples of blends may need to be taken during blending and samples of finished products will need to be taken following blending. A representative sample of each batch of blended lubricant must be taken, for process control, quality control and quality assurance purposes. It is very important that samples are taken while equipment is operating (whether blending or pumping), so that the sample is representative of the process being conducted. This method is labour & time intensive and is prone to errors & inaccuracies.


Embedded testing

V běžné praxi se motorový olej mění v konstantním čase nebo v intervalu najetých kilometrů podle doporučení výrobců mazacích olejů nebo OEM. Tento způsob výměny oleje není založen na skutečném stavu oleje konkrétního motoru a může být vyměněn před dosažením konce jeho životnosti nebo po překročení jeho životnosti. To je nehospodárné, protože to bude plýtvání, a také to zhorší motor.

In some lubricant monitoring techniques, such flexible oil drain intervals are determined by continuously monitoring characteristic engine and driving parameters (such as, e.g. driven distance, speed, and oil temperature). The proper oil drain interval is then estimated by corresponding algorithms processing these parameters. These algorithms are developed empirically by means of extensive field studies. The algorithms basically use said parameters to estimate the oil condition in an indirect way. These techniques do not monitor the physical properties of the lubricant directly, therefore critical problems such as fuel contamination can be overlooked. Excessive lubricant contamination may lead to dramatic changes in lubricant properties, preventing the lubricant from performing its required functions. However, ideally the evaluation of the oil condition should solely be based on parameters measured directly in the oil itself.

Conventional mechanical and electro-mechanical viscometers designed primarily for laboratory measurements are difficult to integrate into the control and monitoring environment. The current methodology of testing in off-site labs in not optimal and expensive due to the logistical challenges of shipping and high fixed costs. In lubricants industry, the Saybolt Standard Universal Viscometer is the standard instrument for determining viscosity of lubricants between 70- and 210-degrees Fahrenheit (21 and 99 degrees Celsius). Viscosity is measured in the Say bolt Universal second, which is the time in seconds required for 50 millilitres of oil to empty out of a Saybolt viscometer cup through a calibrated tube orifice at a given temperature. This method is highly dependent on operator experience, prone to errors and makes JIT production increasingly difficult.

Why is real time viscosity measurement for lube oil blend monitoring & QC important?

There are several motivational benefits from cost, environmental, and logistical perspectives to on-line real time viscosity measurements for lubricant blend monitoring & quality control. Viscosity automation in lube enhances process flexibility and performance to meet just-in-time requirements.

Key benefits are as follows:

  1. Avoid reblending for improved plant productivity and to avoid delays: Having to reblend should be avoided wherever possible. Reblending means using additional energy (a significant cost) and a potential reduction in the annual capacity of the blending plant. Reblending may also mean keeping a customer waiting for the delivery of a key product. Automated blending systems with inline viscosity management enable effective quality control of raw materials, eliminate the need for reblending and optimise end lube oil quality.
  2. Reduction in manual interventions and operating expenses: In a lubricant blending plant, operating expenses are generated heavily due to the manual involvement (supervision and operation) required in routine processes. The time taken to complete a blend has a significant effect on the efficiency and cost-effectiveness of a blending plant. Replacing conventional viscosity measurement devices with robust viscometers makes QC easier & more reliable.
  3. Stay in control of the blending process & achieve optimal blending time for best product quality and maximum cost savings: If a blend is mixed too quickly, it may not be completely homogeneous (and so be off specification) and the mixing time will have to be extended. If too much time is spent mixing a blend, energy will have been wasted (in both mixing and heating) and the blending equipment will not have been available for the next blend. Inline viscosity measurements during lube blending process
  4. Logistické výhody: On line lube viscosity analysis would reduce the number of samples sent to off-site laboratories, and the involved costs. Continuous condition outputs from onsite analyses would also reduce shipping labour/costs and sampling error.
  5. Rychlejší doba odezvy: In-situ viscosity analysis would reduce/eliminate the delay between sampling and receiving a response from the laboratory.
  6. Přesná informace: The true value of real-time data trending is that it provides a window into the mixing system. In embedded testing, real time viscosity monitoring techniques quantify changes in the physical properties of the lubricant and give a more accurate reading of the oil condition, thereby reducing oil consumption and providing the means to diagnose component failure.
  7. Životní prostředí: Využití ropy může být maximalizováno prostřednictvím on-line monitorovacích systémů, což vede ke snížení plýtvání, které je dobré pro životní prostředí.

Řešení společnosti Rheonics pro kontrolu kvality a zajištění rafinérských procesů

Automatizované měření viskozity v reálném čase je rozhodující pro monitorování stavu oleje. Rheonics nabízí následující řešení založená na vyváženém torzním rezonátoru pro řízení procesu a optimalizaci při monitorování stavu motorového oleje v reálném čase:

  1. V souladu Viskozita Měření: Rheonics 'SRV je širokospektrální zařízení pro měření viskozity in-line s vestavěným měřením teploty tekutiny a je schopné detekovat změny viskozity v jakémkoli procesním proudu v reálném čase.
  2. V souladu Viskozita a hustota Měření: Rheonics 'SRD je in-line simultánní přístroj na měření hustoty a viskozity s vestavěným měřením teploty tekutiny. Pokud je pro vaši činnost důležité měření hustoty, SRD je nejlepším senzorem, který vyhoví vašim potřebám, s provozními schopnostmi podobnými SRV a přesným měřením hustoty.

Continuous blending processes require “on-spec” material to be made as quickly as possible. Rheonics’ in-line blending solution assures a constant on-specification product with optimum equipment usage and minimal operator interaction. This allows you to run at maximum rates with automatic adjustments and that reduces blend times without sacrificing quality.

Automated in-line viscosity measurement through SRV or an SRD eliminates the variations in sample taking and lab techniques which are used for viscosity measurement by the traditional methods. The sensor is located in-line so that it continuously measures the lubricant viscosity (and density in case of SRD). Both the sensors have a compact form factor for simple OEM and retrofit installation. They require no maintenance or re-configurations. Both the sensors offer accurate, repeatable results no matter how or where they are mounted, without any need for special chambers, rubber seals or mechanical protection. Using no consumables, SRV and SRD are extremely easy to operate.

Key features of SRV & SRD:

  • Menu-driven electronic controls are powerful and easy to use.
  • Built-in temperature monitoring using a high accuracy PT1000 RTD.
  • Multiple output signals – displays temperature and temperature-compensated viscosity
  • Automatic viscosity control – the sensors are pre-set but
  • Zaznamenávání dat – date and time-code are automatically logged, creating an audit trail and simplifying performance and quality trend measurement.
  • Security and alerts – designed to prevent unauthorized changes and sound an alarm when setpoints are reached so operators can take action quickly.
  • Quick-change memory settings – for process lines that run more than one fluid, this feature simplifies changing settings.


Supporting formulation engineers in the Labs

Even though the SRV sensor is built to ensure complete quality control of blended lube in production. The same sensor is also used in lab setting for formulation research. Rheonics standalone thermal modules are used by formulation engineers to rapidly test new samples across the complete thermal operation range. STCM is built to specifically work with SRV and SRD, The equipment is the same size as a small tabletop coffee machine and has solid state heating and cooling to achieve the full operational range.

The underlying principle is possible to use as a carousel based automated sampling and test system. A key advantage of using the SRV for formulation research is that the same sensor is then installed on the incoming raw material check, pilot plants and final production lines so there is no discrepancy in the measurement system used across the complete lubrication ecosystem.

STCM - SRV a SRD Smart Thermal Control Module - rheonics viskozita a hustota


Modul inteligentní regulace teploty SRV a SRD

  • -10 ° C až 200 ° C
  • 0.005 ° C tepl. stabilita
  • 0.05 ° C tepl. přesnost
  • Integrovaný regulátor teploty
  • Samostatný provoz
  • Ethernet, Wi-Fi, RS485, USB porty pro přímou integraci
  • Stolní a řadové jednotky

Výhoda Rheonics

Kompaktní tvarový faktor, žádné pohyblivé části a nevyžaduje žádnou údržbu

SRV a SRD společnosti Rheonics mají velmi malý tvarový faktor pro jednoduchou instalaci OEM a dodatečnou montáž. Umožňují snadnou integraci do jakéhokoli procesu. Snadno se čistí a nevyžadují žádnou údržbu ani nové konfigurace. Mají malý půdorys umožňující instalaci Inline do kterékoli výrobní linky, čímž se vyhýbají požadavkům na další prostor nebo adaptér.

Vysoká stabilita a necitlivost na montážní podmínky: Je možná jakákoli konfigurace

Rheonics SRV a SRD používají jedinečný patentovaný koaxiální rezonátor, ve kterém se dva konce senzorů otáčejí v opačných směrech, čímž se ruší reakční momenty při jejich montáži, a proto jsou zcela necitlivé na podmínky montáže a průtoky. Senzorový prvek je umístěn přímo v kapalině bez zvláštních požadavků na pouzdro nebo ochrannou klec.

Montáž snímače_Pipe Montáž - trubky
Montáž snímače_Tank Montáž - nádrže

Okamžitě přesné údaje o kvalitě výroby - kompletní přehled systému a prediktivní kontrola

Rheonics ' RheoPulse software je výkonný, intuitivní a pohodlný na používání. Procesní kapalinu v reálném čase lze sledovat na integrovaném IPC nebo na externím počítači. Více senzorů rozmístěných po celém závodě je spravováno z jedné palubní desky. Žádný vliv pulzování tlaku čerpáním na provoz snímače nebo přesnost měření. Žádný účinek vibrací.

Inline měření, není potřeba žádná obtoková linie

Přímo nainstalujte senzor do vašeho procesního proudu, abyste mohli provádět měření viskozity v reálném čase (a hustoty). Není potřeba žádné obtokové potrubí: senzor může být ponořen do potrubí; průtok a vibrace neovlivňují stabilitu a přesnost měření.

průtoková cela

Snadná instalace bez nutnosti opětovných konfigurací / rekalibrací - nulová údržba / prostoje

V nepravděpodobném případě poškození snímače vyměňte snímače bez výměny nebo nového programování elektroniky. Nahrazení náhrad pro senzor i elektroniku bez jakýchkoli aktualizací firmwaru nebo změn kalibrace. Snadná montáž. K dispozici se standardními a vlastními procesními připojeními, jako jsou NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Flange, Varinline a další sanitární a hygienické připojení. Žádné speciální komory. Snadno vyjímatelné pro čištění nebo kontrolu. SRV je také k dispozici s DIN11851 a připojením třemi svorkami pro snadnou montáž a demontáž. Sondy SRV jsou hermeticky uzavřeny pro Clean-in-place (CIP) a podporují vysokotlaké mytí s konektory IP69K M12.

Rheonics nástroje mají sondy z nerezové oceli a volitelně poskytují ochranné povlaky pro zvláštní situace.

Nízká spotřeba energie

Napájení 24 V DC s odběrem proudu menším než 0.1 A během normálního provozu.

Rychlá doba odezvy a teplota kompenzují viskozitu

Díky ultrarychlé a robustní elektronice v kombinaci s komplexními výpočetními modely jsou zařízení Rheonics jedním z nejrychlejších, nejuniverzálnějších a nejpřesnějších v oboru. SRV a SRD poskytují každou sekundu přesná měření viskozity (a hustoty pro SRD) v reálném čase a nejsou ovlivněna změnami průtoku!

Široké operační schopnosti

Přístroje společnosti Rheonics jsou konstruovány pro měření v nejnáročnějších podmínkách.

  • Rozsah tlaku až 5000 psi
  • Rozsah teplot od -40 do 200 ° C

SRV has the widest operational range in the market for inline process viscometer:

  • Rozsah viskozity: 0.5 cP až 50,000 XNUMX cP

SRD: Single instrument, triple function – Viscosity, Temperature and Density

SRD společnosti Rheonics je jedinečný produkt, který nahrazuje tři různé přístroje pro měření viskozity, hustoty a teploty. Eliminuje potíže se společným umístěním tří různých nástrojů a poskytuje extrémně přesná a opakovatelná měření v nejnáročnějších podmínkách.

  • Rozsah viskozity: 0.5 cP až 3,000 XNUMX cP
  • Density range: 0 up to 4 g/cc (0 to 4000 kg/m3)

Achieve accurate lubricant quality information through direct measurements, cut down costs and enhance productivity

Integrate an SRV/SRD in the process line to schedule lubricant change intervals optimally and achieve significant cost savings. Compared to the indirect approach of using algorithms to predict the real state, lubricant viscosity measurements would yield a true physical picture of the lubrication allowing the detection of possible approaching bearing/engine failures or abnormal states. And at the end of it all, it contributes to a better bottom line and a better environment!

Vyčistěte na místě (CIP)

SRV (and SRD) are self-cleaning sensors – using the in-line fluid to clean the sensor while it is taking measurements reduces unscheduled maintenance. Any small residue is detected by the sensor, enabling the operator to decide when the line is clean for purpose. Alternatively, these sensors provide information to the automated cleaning system to ensure full and repeatable cleaning between production runs.

Špičkový design a technologie senzorů

Sofistikovaná, patentovaná elektronika 3. generace řídí tyto senzory a vyhodnocuje jejich odezvu. SRV a SRD jsou k dispozici s průmyslovými standardními procesními připojeními, jako je ¾ ”NPT a 1” Tri-clamp, což operátorům umožňuje nahradit existující teplotní senzor v jejich procesní lince za SRV / SRD, což kromě přesného měření poskytuje vysoce cenné a akční informace o procesní tekutině, jako je viskozita. teploty pomocí zabudovaného Pt1000 (k dispozici DIN EN 60751 třída AA, A, B).

Elektronika postavená podle vašich potřeb

Available in both a transmitter housing and a small-form factor DIN rail mount, the sensor electronics enables easy integration into process pipelines and inside equipment cabinets of machines.

Řídit blending efektivněji, snižovat náklady a zvyšovat produktivitu

Integrujte SRV do procesní linky a zajistěte konzistenci v průběhu let. SRV neustále sleduje a řídí viskozitu (a hustotu v případě SRD) a adaptivně aktivuje ventily pro dávkování složek směsi. Optimalizujte proces pomocí SRV a zažijte méně odstávek, nižší spotřebu energie, menší nesoulad a úspory nákladů na materiál. Nakonec to přispívá k lepšímu výsledku a lepšímu prostředí!

Špičkový design a technologie senzorů

Mozek těchto senzorů je sofistikovaná, patentovaná elektronika. SRV a SRD jsou k dispozici s průmyslovými standardními procesními připojeními, jako jsou ¾ ”NPT, DIN 11851, Flange a Tri-clamp, což umožňuje operátorům vyměnit stávající teplotní čidlo v jejich procesní lince za SRV / SRD, které poskytují velmi cenné a použitelné informace o procesních kapalinách, jako je viskozita kromě přesné měření teploty pomocí zabudovaného Pt1000 (k dispozici je DIN EN 60751 třída AA, A, B).

Elektronika postavená podle vašich potřeb

Elektronika snímače, která je k dispozici jak v krytu převodníku, tak i v malém provedení na DIN lištu, umožňuje snadnou integraci do procesních linek a do vnitřních skříní strojů.

Prozkoumejte možnosti elektroniky a komunikace

Snadná integrace

Mnoho analogových a digitálních komunikačních metod implementovaných v senzorové elektronice umožňuje snadné a snadné připojení k průmyslovým PLC a řídicím systémům.

Možnosti analogové a digitální komunikace

Možnosti analogové a digitální komunikace

Volitelné možnosti digitální komunikace

Volitelné možnosti digitální komunikace

Shoda s ATEX a IECEx

Rheonics nabízí jiskrově bezpečné senzory certifikované ATEX a IECEx pro použití v nebezpečném prostředí. Tyto senzory splňují základní požadavky na ochranu zdraví a bezpečnost související s návrhem a konstrukcí zařízení a ochranných systémů určených pro použití v prostředí s nebezpečím výbuchu.

Certifikace jiskrově bezpečné a odolné proti výbuchu, které vlastní Rheonics, také umožňují přizpůsobení stávajícího senzoru, což našim zákazníkům umožňuje vyhnout se časům a nákladům spojeným s identifikací a testováním alternativy. Vlastní senzory mohou být poskytovány pro aplikace, které vyžadují jednu jednotku až tisíce jednotek; s dodací lhůtou týdnů versus měsíce.

Rheonics SRV & SRD jsou certifikovány ATEX i IECEx.

Sestava SRV EX 01
Sestava SRV EX 01
Sestava SRD EX 01
Sestava SRV EX 01Sestava SRD EX 01

ATEX (2014/34 / EU) Certifikováno

Senzory pro jiskrovou bezpečnost certifikované společností ATEX společnosti Rheonics vyhovují směrnici ATEX 2014/34 / EU a jsou certifikovány pro jiskrovou bezpečnost do Ex ia. Směrnice ATEX specifikuje minimální a základní požadavky týkající se zdraví a bezpečnosti na ochranu zaměstnanců zaměstnaných v nebezpečných atmosférách.

Senzory ATEX certifikované společností Rheonics jsou uznávány pro použití v Evropě i na mezinárodní úrovni. Všechny certifikované součásti ATEX jsou označeny značkou „CE“, což znamená shodu.

Certifikováno podle IECEx

Vnitřně bezpečné senzory společnosti Rheonics jsou certifikovány IECEx, Mezinárodní elektrotechnickou komisí pro certifikaci norem týkajících se zařízení pro použití ve výbušném prostředí.

Jedná se o mezinárodní certifikaci, která zajišťuje bezpečnost při používání v nebezpečných oblastech. Senzory Rheonics jsou certifikovány pro vnitřní bezpečnost do Ex i.


Přímo nainstalujte snímač do proudu procesu a proveďte měření viskozity a hustoty v reálném čase. Není zapotřebí obtokové vedení: senzor lze ponořit do potrubí; průtok a vibrace neovlivňují stabilitu a přesnost měření. Optimalizujte výkon míchání prováděním opakovaných, po sobě jdoucích a konzistentních testů kapaliny.

In-line místa kontroly kvality

  • V tancích
  • Ve spojovacích trubkách mezi různými zpracovatelskými kontejnery

Nástroje / senzory

SRV Viskozimetr NEBO an SRD pro další hustotu

Výběr nástrojů Rheonics

Společnost Rheonics navrhuje, vyrábí a prodává inovativní systémy snímání a monitorování tekutin. Preciznost zabudovaná ve Švýcarsku, in-line viskozimetry a měřiče hustoty společnosti Rheonics mají citlivost vyžadovanou aplikací a spolehlivost potřebnou k přežití v drsném provozním prostředí. Stabilní výsledky - i za nepříznivých podmínek proudění. Žádný účinek poklesu tlaku nebo průtoku. Stejně tak se hodí pro měření kvality v laboratoři. Pro měření v celém rozsahu není třeba měnit žádnou součást ani parametr.

Navrhované produkty pro aplikaci

  • Široký rozsah viskozity - sledujte celý proces
  • Opakovatelná měření v newtonských i nenewtonských tekutinách, jednofázových i vícefázových tekutinách
  • Hermeticky uzavřené, všechny části z nerezové oceli 316L zvlhčené
  • Vestavěné měření teploty tekutin
  • Kompaktní tvarový faktor pro jednoduchou instalaci do stávajících výrobních linek
  • Snadno se čistí, není nutná údržba ani nové konfigurace
  • Jediný přístroj pro měření hustoty, viskozity a teploty procesu
  • Opakovatelná měření v newtonských i nenewtonských tekutinách, jednofázových i vícefázových tekutinách
  • Celokovová konstrukce (nerezová ocel 316L)
  • Vestavěné měření teploty tekutin
  • Kompaktní tvarový faktor pro jednoduchou instalaci do stávajících trubek
  • Snadno se čistí, není nutná údržba ani nové konfigurace