Dnešní trh s mazacím olejem klade stále přísnější požadavky na kvalitu produktu. Kromě automobilového průmyslu jsou chemickým, stavebním, textilním, infrastrukturním, zemědělským, těžebním a ropným vrtem, stavebnictvím, ocelářským a cementářským, větrnou energií, mořským, leteckým a energetickým průmyslem motorový olej, hydraulický olej, lana a ložiska. klíčové oblasti použití, kde jsou maziva hojně využívána. Ve stavebnictví se maziva používají hlavně v zemních strojích kvůli jejich vlastnostem proti opotřebení, vynikající mazivosti a odolnosti proti korozi. Maziva se také používají jako hydraulické kapaliny v ocelářském průmyslu pro různá zařízení, včetně vysokých pecí, ložisek, kladkových jeřábů, výtahů a motorů. Kromě toho se maziva používají pro vysoce výkonné motorové oleje, oleje pro nápravy a převodovky a tuky.

Počet a složitost formulací se neustále zvyšuje. Kromě požadavků na hbitost výroby musí závod na mazání mazacích olejů (LOBP) čelit tlakovým maržím vysoce konkurenčního trhu s mazivy. Mnoho zákazníků nyní požaduje dodávky na vyžádání a kratší dodací lhůty. To znamená, že v závodech na míchání maziv může být nutné vyrábět menší dávky. Dosažení cílů kvality může být obtížné kvůli špatné kontrole procesu, lidské chybě, křížové kontaminaci nebo variabilitě surovin. Schopnost zařízení na míchání maziv maximalizovat produktivitu aktiv, pokaždé dosáhnout specifikačních směsí a udržovat flexibilitu v reakci na měnící se požadavky trhu má zásadní význam.

Proces výroby hotových maziv ze základových olejů a přísad je vždy popsán spíše jako míchání oleje než jako výroba oleje, protože nedochází k žádné významné chemické reakci a míchání je založeno převážně na míchací operaci. Avšak nákladově efektivní provoz moderního míchacího zařízení je kriticky důležitý pro celkový proces dodávání správných maziv správné kvality a výkonu zákazníkům. Míchání maziv může být relativně snadné; provozování míchárny rozhodně není.

Jaké problémy nastanou, pokud je viskozita maziva příliš vysoká nebo příliš nízká?

Pokud viskozita maziva je příliš vysoká, mazivo může mít problémy s tekutostí. To může mít za následek:

• Více tření a více tepla, které
  1. urychluje proces oxidace a zkracuje životnost maziva;
  2. podporuje tvorbu laků a kalů; a
  3. zvyšuje spotřebu energie, protože k překonání nadměrného tepla a udržení chodu systému ve vhodném teplotním rozsahu může být zapotřebí více energie
• Zvýšené opotřebení, které se může promítnout do delší odstávky kvůli opravám a kratší životnosti součástí
• Špatná čerpatelnost za studena, což zvyšuje riziko poškození nebo selhání zařízení při spuštění
• Špatné odpěnění a špatná demulgovatelnost (odlučitelnost vody)

Pokud viskozita maziva je příliš nízká, kapalina nemusí dostatečně pokrývat a chránit součásti podle plánu. Důsledky mohou zahrnovat:

• Nadměrné opotřebení, které vede k více opravám / výměnám součástí
• Větší tření a teplo, podpora rychlejší oxidace, zvýšená tvorba laků a kalů a vyšší spotřeba energie
• Zvýšená zranitelnost vůči poškození nebo poruše součásti, zejména při vysokých teplotách, vysokém zatížení a nízkých rychlostech
• Vyšší náchylnost k dopadu kontaminace částic

Robustní a přesné měření viskozity v náročných provozních podmínkách (replikované při testování) je nezbytné pro zajištění konečné kvality produktu maziv při výrobě a plnění mazacích olejů. Pouze opakovatelné a přesné měření viskozity během výroby produktu zaručuje stálou kvalitu produktu a šetří čas výroby.

Výroba mazacího oleje: míchání

Do základního oleje se přidávají různé přísady, které zlepšují jeho vlastnosti a vytvářejí mazací olej. Olej je smíchán s přísadami, aby získal požadované fyzikální vlastnosti (například schopnost odolávat nízkým teplotám). Výběr přísad se provádí podle požadovaných specifikací mazacího oleje. Pro výrobu jakéhokoli mazacího oleje se používají v zásadě 3 suroviny:

• Základní olej
• přísady
• Zlepšovač viskozitního indexu (modifikátor viskozity)

V tomto okamžiku je mazací olej podroben řadě testů kontroly kvality, které hodnotí jeho viskozitu.

Směšovací maziva se mohou zdát relativně přímočará. Je však třeba vzít v úvahu dva hlavní problémy:

• Vyhnete se nutnosti znovu míchat nebo opravovat směs mimo specifikaci
• Minimalizace produkce odpadního oleje

Ruční míchání ve výrobě maziv představuje vážné výzvy v každodenním provozu, jako jsou: dlouhé doby procesu, nízká flexibilita správy receptur a časté zásahy obsluhy. Tyto výzvy přímo souvisely s produktivitou, ziskovostí a bezpečností operací v mazacím zařízení.

Formulování a vývoj nového průmyslového maziva

Obecná metodika pro vývoj nového nebo vylepšeného průmyslového maziva je v zásadě stejná jako metodika pro motorové oleje pro automobily, s některými rozdíly. Je to stále drahé a časově náročné. Výběr nejvhodnějšího základního oleje (olejů) a přísad je obvykle relativně snadný.

Jakmile je vybrána počáteční formulace „nejlepšího odhadu“, prvním krokem je otestovat ji v jednoduchých, nízkonákladových laboratorních testech. Pro posouzení fyzikálních nebo chemických vlastností maziv je nezbytná řada testů viskozity a hustoty. Zkoušky fyzikálních vlastností zahrnují nízkoteplotní viskozitu, vysokoteplotní viskozitu a hustotu (měrná hmotnost). Schopnost vývojových techniků automaticky spouštět tyto prototypové smíšené vzorky během celého teplotního cyklu je zásadní pro posouzení silných a slabých stránek vzorků.

Kontrola kvality

Většina aplikací mazacích olejů vyžaduje, aby byly nepryskyřičné, bledě zbarvené, bez zápachu a odolné proti oxidaci. Ke klasifikaci a stanovení stupně mazacích olejů se používá více než tucet fyzikálních a chemických testů. Běžné fyzikální testy zahrnují měření viskozity, měrné hmotnosti a barvy, zatímco typické chemické testy zahrnují testy pro body vzplanutí a požáru.

Pravděpodobně nejdůležitější vlastností mazacího oleje je jeho viskozita. Viskozita, faktor při tvorbě mazacích filmů za podmínek silného i tenkého filmu, ovlivňuje tvorbu tepla v ložiscích, válcích a převodech. Určuje také snadnost spouštění strojů za studených podmínek a určuje těsnicí účinek oleje a rychlost spotřeby nebo ztráty. U každého zařízení je pro uspokojivé výsledky nejdůležitější použít olej správné viskozity, který splňuje provozní podmínky.

K posouzení vlastností a vlastností jak základových olejů, tak aditiv používaných jako suroviny, se kterými se mísí hotová maziva, jsou nutné různé testy hustoty a viskozity. Protože míchací zařízení je dalším článkem v celém dodavatelském řetězci, schopnost zaměstnanců míchacího zařízení vyrábět hotová maziva správné kvality částečně závisí na schopnosti dodavatelů základových olejů a přísad dodávat suroviny odpovídající kvality.

• U základových olejů jsou standardními metodami pro měření kinematické viskozity ASTM D445 a IP 71
• Nízkoteplotní viskozita s nízkým smykovým namáháním je důležitá pro předpovědi možnosti „vazby vzduchu“ v motorových olejích poté, co vozidla po dlouhou dobu stály na nízkých teplotách. Předpokládá se, že Brookfieldova metoda ASTM D5133 koreluje s těmito problémy, a proto se doporučuje provést tento test na nových olejových formulacích. Je to však časově náročné a neumožňuje snadno testy na velkém počtu vzorků, a proto jej nelze použít v zařízeních na míchání maziv. U základových olejů jsou vlastnosti při nízkých teplotách lepším vodítkem, pokud jde o jejich vhodnost pro použití v motorových olejích pro automobily, kapalinách pro automatické převodovky a některých převodových olejích a hydraulických olejích.

Integrované testování

Maziva jsou složité a vysoce technicky připravené kapaliny, které provádějí řadu ochranných a funkčních prací - zajišťují hydrodynamický film mezi pohybujícími se součástmi, včetně výdeje tepla, suspendování kontaminantů, neutralizace kyselin a prevence koroze atd. Mazací olej v IC motorech je vystaven různým namáháním v závislosti na kvalitě paliva, okolních podmínkách a provozních parametrech, které mění jeho fyzikální a chemické vlastnosti a nakonec degradují. Aby nedošlo k poruše motoru, musí být olej vyměněn, než ztratí své ochranné vlastnosti. Současně je zbytečná výměna oleje nežádoucí z ekologických a ekonomických důvodů. Aby bylo možné optimálně naplánovat interval výměny oleje, je třeba sledovat skutečný fyzikální a chemický stav oleje. Stav motorového oleje poskytuje přehled o skutečném stavu motoru a podporuje tak včasné zjištění možných poruch motoru.

Viskozita je považována za jeden z nejdůležitějších parametrů mazacích vlastností oleje a její zahrnutí do online monitorovacích systémů doporučuje několik studií. Chemické zhoršení kvality oleje (např. v důsledku oxidace) je běžně spojeno se zvýšením viskozity, zatímco mechanické opotřebení („praskání“ molekul organického řetězce) a ředění palivem vedou ke snížení viskozity. Znalost viskozity v reálném čase proto poskytuje významný přínos pro měření stárnutí oleje, vnikání kontaminantů během komerčního provozu a prevenci počínajících mechanických poruch v důsledku ztráty mazacích vlastností oleje.

Míchání a kontrola kvality

Odběr vzorků je běžnou a konvenční technikou kontroly kvality a monitorování procesu míchání. Úspěch odběru vzorků silně závisí na typu vzorkovacích lahví a metodách odběru vzorků – množství, přesnosti, spolehlivosti a užitečnosti dat, která lze ze vzorku získat. Vzorky základových olejů a aditiv je třeba odebrat před mícháním, vzorky směsí může být nutné odebrat během míchání a vzorky hotových výrobků je třeba odebrat po míchání. Pro účely kontroly procesu, kontroly kvality a zajištění kvality je nutné odebrat reprezentativní vzorek každé šarže směsného maziva. Je velmi důležité, aby vzorky byly odebírány za provozu zařízení (ať už se jedná o míchání nebo čerpání), aby vzorek byl reprezentativní pro prováděný proces. Tato metoda je pracná a časově náročná a je náchylná k chybám a nepřesnostem.

Integrované testování

V běžné praxi se motorový olej mění v konstantním čase nebo v intervalu najetých kilometrů podle doporučení výrobců mazacích olejů nebo OEM. Tento způsob výměny oleje není založen na skutečném stavu oleje konkrétního motoru a může být vyměněn před dosažením konce jeho životnosti nebo po překročení jeho životnosti. To je nehospodárné, protože to bude plýtvání, a také to zhorší motor.

V některých technikách monitorování maziv jsou takové flexibilní intervaly výměny oleje určovány průběžným monitorováním charakteristických parametrů motoru a jízdy (jako je např. ujetá vzdálenost, rychlost a teplota oleje). Správný interval výměny oleje se poté odhaduje pomocí odpovídajících algoritmů, které tyto parametry zpracovávají. Tyto algoritmy jsou vyvíjeny empiricky prostřednictvím rozsáhlých terénních studií. Algoritmy v podstatě používají uvedené parametry k nepřímému odhadu stavu oleje. Tyto techniky nemonitorují fyzikální vlastnosti maziva přímo, proto lze přehlédnout kritické problémy, jako je kontaminace palivem. Nadměrná kontaminace maziva může vést k dramatickým změnám vlastností maziva, což mu brání v plnění požadovaných funkcí. V ideálním případě by však hodnocení stavu oleje mělo být založeno výhradně na parametrech měřených přímo v samotném oleji.

Konvenční mechanické a elektromechanické viskozimetry určené primárně pro laboratorní měření je obtížné integrovat do řídicího a monitorovacího prostředí. Současná metodologie testování v externích laboratořích není optimální a drahá kvůli logistickým problémům s dopravou a vysokým fixním nákladům. V průmyslu maziv je standardní univerzální viskozimetr Saybolt standardním přístrojem pro stanovení viskozity maziv v rozmezí 70 až 210 stupňů Celsia (21 až 99 stupňů Fahrenheita). Viskozita se měří v sekundách Saybolt Universal, což je čas v sekundách potřebný k tomu, aby se 50 mililitrů oleje vyprázdnilo z nádobky viskozimetru Saybolt přes kalibrovaný otvor trubice při dané teplotě. Tato metoda je vysoce závislá na zkušenostech obsluhy, náchylná k chybám a stále více ztěžuje JIT výrobu.

Existuje několik motivačních výhod, od nákladových, environmentálních a logistických hledisek až po online měření viskozity v reálném čase pro monitorování směsí maziv a kontrolu kvality. Automatizace viskozity v mazivech zvyšuje flexibilitu a výkonnost procesů pro splnění požadavků just-in-time.

Klíčové výhody jsou následující:

1. Vyvarujte se opětovného míchání, abyste zvýšili produktivitu zařízení a předešli zpožděním: Je-li to možné, je třeba se vyhnout nutnosti reblendovat. Reblending znamená využití dodatečné energie (významné náklady) a potenciální snížení roční kapacity míchárny. Opětovné smíchání může také znamenat ponechání zákazníka čekat na dodání klíčového produktu. Automatizované systémy míchání s inline řízením viskozity umožňují efektivní kontrolu kvality surovin, eliminují potřebu opětovného míchání a optimalizují kvalitu koncového mazacího oleje.
2. Snížení manuálních zásahů a provozních nákladů: V závodě na míchání maziv jsou provozní náklady značně generovány díky ručnímu zapojení (dohled a provoz) vyžadovanému v rutinních procesech. Čas potřebný k dokončení směsi má významný vliv na efektivitu a nákladovou efektivitu zařízení na míchání. Výměna konvenčních zařízení pro měření viskozity za robustní viskozimetry činí QC jednodušší a spolehlivější.
3. Mějte kontrolu nad procesem míchání a dosahujte optimální doby míchání pro nejlepší kvalitu produktu a maximální úsporu nákladů: Pokud je směs míchána příliš rychle, nemusí být zcela homogenní (a tedy mimo specifikaci) a doba míchání bude muset být prodloužena. Pokud strávíte příliš mnoho času mícháním směsi, dojde k plýtvání energií (při míchání i ohřívání) a míchací zařízení nebude k dispozici pro další směs. Inline měření viskozity během procesu míchání maziva
4. Logistické výhody: Analýza viskozity maziva on-line by snížila počet vzorků odeslaných do laboratoří mimo pracoviště a související náklady. Kontinuální výstupy stavu z místních analýz by také snížily náklady na dopravu / náklady a chyby vzorkování.
5. Rychlejší doba odezvy: Analýza viskozity in situ by snížila / eliminovala zpoždění mezi vzorkováním a přijetím odpovědi z laboratoře.
6. Přesná informace: Skutečná hodnota sledování trendů dat v reálném čase spočívá v tom, že poskytuje náhled do směšovacího systému. V rámci integrovaného testování techniky monitorování viskozity v reálném čase kvantifikují změny fyzikálních vlastností maziva a poskytují přesnější údaje o stavu oleje, čímž snižují spotřebu oleje a poskytují prostředky k diagnostice selhání součástí.
7. Životní prostředí: Využití oleje lze maximalizovat pomocí online monitorovacích systémů, což vede ke snížení plýtvání, což je dobré pro životní prostředí.

Automatizované měření viskozity v reálném čase přímo v potrubí je klíčové pro monitorování stavu oleje. Rheonics nabízí následující řešení, založená na vyváženém torzním rezonátoru, pro řízení a optimalizaci procesů při monitorování stavu motorového oleje v reálném čase:

1. V souladu Viskozita Měření: RheonicsSRV je širokospektrální zařízení pro měření viskozity in-line s vestavěným měřením teploty tekutiny a je schopné detekovat změny viskozity v jakémkoli procesním proudu v reálném čase.
2. V souladu Viskozita a hustota Měření: RheonicsSRD je in-line simultánní přístroj na měření hustoty a viskozity s vestavěným měřením teploty tekutiny. Pokud je pro vaši činnost důležité měření hustoty, SRD je nejlepším senzorem, který vyhoví vašim potřebám, s provozními schopnostmi podobnými SRV a přesným měřením hustoty.

Nepřetržité procesy míchání vyžadují, aby byl materiál „on-spec“ vyroben co nejrychleji. RheonicsIn-line směšovací řešení zajišťuje stálý produkt podle specifikace s optimálním využitím zařízení a minimální interakcí operátora. To vám umožní pracovat s maximálními rychlostmi s automatickými úpravami a zkrátí časy míchání bez obětování kvality.

Automatizované in-line měření viskozity pomocí SRV nebo SRD eliminuje rozdíly v odběru vzorků a laboratorních technikách, které se používají pro měření viskozity tradičními metodami. Senzor je umístěn v řadě, takže nepřetržitě měří viskozitu maziva (a hustotu v případě SRD). Oba snímače mají kompaktní tvarový faktor pro jednoduchou instalaci OEM a dovybavení. Nevyžadují žádnou údržbu ani překonfigurování. Oba senzory nabízejí přesné a opakovatelné výsledky bez ohledu na to, kde a kde jsou namontovány, bez nutnosti použití speciálních komor, gumových těsnění nebo mechanické ochrany. Bez použití spotřebního materiálu se SRV a SRD velmi snadno ovládají.

Klíčové vlastnosti SRV a SRD:

• Elektronické ovládací prvky ovládané pomocí nabídek jsou výkonné a snadno použitelné.
• Vestavěné monitorování teploty pomocí vysoce přesného odporového teploměru PT1000.
• Více výstupních signálů - zobrazuje teplotu a teplotně kompenzovaná viskozita
• Automatická regulace viskozity - snímače jsou přednastaveny, ale
• Zaznamenávání dat - datum a časový kód se automaticky zaznamenávají, čímž se vytváří kontrolní záznam a zjednodušuje měření trendů výkonu a kvality.
• Zabezpečení a výstrahy - navržen tak, aby zabránil neoprávněným změnám a zazněl alarm při dosažení požadovaných hodnot, aby operátoři mohli rychle jednat.
• Rychlá změna nastavení paměti - u procesních linek, které provozují více než jednu tekutinu, tato funkce zjednodušuje změnu nastavení.

Podpora vývojových techniků v laboratořích

A to i přesto, že snímač SRV je konstruován tak, aby zajistil úplnou kontrolu kvality namíchaného maziva ve výrobě. Stejný senzor se také používá v laboratorním prostředí pro výzkum složení. Rheonics samostatné tepelné moduly používají konstruktéři receptur k rychlému testování nových vzorků v celém rozsahu tepelného provozu. STCM je konstruován tak, aby specificky pracoval s SRV a SRD. Zařízení má stejnou velikost jako malý stolní kávovar a má polovodičový ohřev a chlazení pro dosažení plného provozního rozsahu.

Základní princip je možné použít jako automatizovaný systém vzorkování a testování na bázi karuselu. Klíčovou výhodou použití SRV pro výzkum receptur je to, že stejný senzor se poté instaluje na vstupní kontrolu surovin, pilotní závody a finální výrobní linky, takže v měřicím systému použitém v celém mazacím ekosystému nejsou žádné nesrovnalosti.

Kompaktní tvarový faktor, žádné pohyblivé části a nevyžaduje žádnou údržbu

RheonicsSRV a SRD mají velmi malý tvarový faktor pro jednoduchou OEM a dodatečnou instalaci. Umožňují snadnou integraci do jakéhokoli procesního toku. Snadno se čistí a nevyžadují žádnou údržbu ani přestavování. Mají malý půdorys, který umožňuje Inline instalaci v jakékoli procesní lince, čímž se vyhnete dalším požadavkům na prostor nebo adaptér.

Vysoká stabilita a necitlivost na montážní podmínky: Je možná jakákoli konfigurace

Rheonics SRV a SRD používají unikátní patentovaný koaxiální rezonátor, ve kterém se dva konce senzorů stáčejí v opačných směrech, čímž se ruší reakční momenty na jejich montáži a jsou tak zcela necitlivé na montážní podmínky a průtoky. Snímací prvek je umístěn přímo v kapalině bez zvláštních požadavků na pouzdro nebo ochrannou klec.

Okamžitě přesné údaje o kvalitě výroby - kompletní přehled systému a prediktivní kontrola

Rheonics" RheoPulse software je výkonný, intuitivní a pohodlný na používání. Procesní kapalinu v reálném čase lze sledovat na integrovaném IPC nebo na externím počítači. Více senzorů rozmístěných po celém závodě je spravováno z jedné palubní desky. Žádný vliv pulzování tlaku čerpáním na provoz snímače nebo přesnost měření. Žádný účinek vibrací.

Inline měření, není potřeba žádná obtoková linie

Přímo nainstalujte senzor do vašeho procesního proudu, abyste mohli provádět měření viskozity v reálném čase (a hustoty). Není potřeba žádné obtokové potrubí: senzor může být ponořen do potrubí; průtok a vibrace neovlivňují stabilitu a přesnost měření.

Snadná instalace bez nutnosti opětovných konfigurací / rekalibrací - nulová údržba / prostoje

V nepravděpodobném případě poškození snímače vyměňte snímače bez výměny nebo přeprogramování elektroniky. Drop-in náhrady pro senzor i elektroniku bez jakýchkoli aktualizací firmwaru nebo změn kalibrace. Snadná montáž. K dispozici se standardními a vlastními procesními připojeními, jako je NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Přírubové, Varinline a další sanitární a hygienické přípojky. Žádné speciální komory. Snadno odstranitelné pro čištění nebo kontrolu. SRV je také k dispozici s DIN11851 a tri-clamp připojení pro snadnou montáž a demontáž. Sondy SRV jsou hermeticky uzavřeny pro čištění na místě (CIP) a podporují vysokotlaké mytí s konektory IP69K M12.

Rheonics přístroje mají sondy z nerezové oceli a volitelně poskytují ochranné povlaky pro zvláštní situace.

Nízká spotřeba energie

Napájení 24 V DC s odběrem proudu menším než 0.1 A během normálního provozu.

Rychlá doba odezvy a teplota kompenzují viskozitu

Ultra rychlá a robustní elektronika v kombinaci s komplexními výpočetními modely dělá Rheonics zařízení patří k nejrychlejším, všestranným a nejpřesnějším v oboru. SRV a SRD poskytují v reálném čase přesné měření viskozity (a hustoty u SRD) každou sekundu a nejsou ovlivněny změnami průtoku!

Široké operační schopnosti

RheonicsPřístroje jsou konstruovány tak, aby prováděly měření v nejnáročnějších podmínkách.

• Rozsah tlaku až 5000 psi
• Rozsah teplot od -40 do 200 ° C

SRV má nejširší provozní rozsah na trhu pro inline procesní viskozimetr:

• Rozsah viskozity: 0.5 cP až 50,000 XNUMX cP

SRD: Jeden nástroj, trojitá funkce - viskozita, teplota a hustota

RheonicsSRD je jedinečný produkt, který nahrazuje tři různé přístroje pro měření viskozity, hustoty a teploty. Odstraňuje potíže se společným umístěním tří různých přístrojů a poskytuje extrémně přesná a opakovatelná měření v nejdrsnějších podmínkách.

• Rozsah viskozity: 0.5 cP až 3,000 XNUMX cP
• Rozsah hustoty: 0 až 4 g / cm0 (4000 až XNUMX kg / m³)

Získejte přesné informace o kvalitě maziva přímým měřením, snižte náklady a zvyšte produktivitu

Integrujte SRV / SRD do výrobní linky, abyste mohli optimálně naplánovat intervaly výměny maziva a dosáhnout významné úspory nákladů. Ve srovnání s nepřímým přístupem pomocí algoritmů k předpovědi skutečného stavu by měření viskozity maziva poskytlo skutečný fyzický obraz mazání umožňující detekci možných blížících se poruch ložiska / motoru nebo abnormálních stavů. A na konci toho všeho přispívá k lepšímu výsledku a lepšímu prostředí!

Vyčistěte na místě (CIP)

SRV (a SRD) jsou samočisticí senzory - použití kapaliny v potrubí k čištění senzoru během měření snižuje neplánovanou údržbu. Senzor detekuje jakékoli malé zbytky, což umožňuje operátorovi rozhodnout, kdy je vedení pro daný účel čisté. Alternativně tyto senzory poskytují informace automatizovanému čisticímu systému, aby zajistily úplné a opakovatelné čištění mezi výrobními sériemi.

Špičkový design a technologie senzorů

Sofistikovaná, patentovaná elektronika 3. generace tyto senzory pohání a vyhodnocuje jejich odezvu. SRV a SRD jsou k dispozici s průmyslovými standardními procesními připojeními, jako jsou ¾” NPT a 1” Tri-clamp umožňuje operátorům nahradit stávající teplotní senzor ve své procesní lince za SRV/SRD poskytující kromě přesného měření teploty kromě přesného měření teploty také informace o procesních tekutinách, jako je viskozita, vysoce hodnotné a použitelné informace o procesních tekutinách pomocí vestavěného Pt1000 (k dispozici DIN EN 60751 třída AA, A, B) .

Elektronika postavená podle vašich potřeb

Elektronika snímače, která je k dispozici jak v krytu převodníku, tak i v provedení pro montáž na lištu DIN v malém provedení, umožňuje snadnou integraci do procesních potrubí a do vnitřních skříní strojů.

Řídit blending efektivněji, snižovat náklady a zvyšovat produktivitu

Integrujte SRV do procesní linky a zajistěte konzistenci v průběhu let. SRV neustále sleduje a řídí viskozitu (a hustotu v případě SRD) a adaptivně aktivuje ventily pro dávkování složek směsi. Optimalizujte proces pomocí SRV a zažijte méně odstávek, nižší spotřebu energie, menší nesoulad a úspory nákladů na materiál. Nakonec to přispívá k lepšímu výsledku a lepšímu prostředí!

Špičkový design a technologie senzorů

Mozkem těchto senzorů je sofistikovaná patentovaná elektronika. SRV a SRD jsou k dispozici s průmyslovými standardními procesními připojeními, jako je ¾” NPT, DIN 11851, příruba a Tri-clamp umožňuje operátorům nahradit stávající teplotní senzor ve své procesní lince za SRV/SRD poskytující kromě přesného měření teploty kromě přesného měření teploty také informace o procesních tekutinách, jako je viskozita, vysoce hodnotné a použitelné informace o procesních tekutinách pomocí vestavěného Pt1000 (k dispozici DIN EN 60751 třída AA, A, B) .

Elektronika postavená podle vašich potřeb

Elektronika snímače, která je k dispozici jak v krytu převodníku, tak i v malém provedení na DIN lištu, umožňuje snadnou integraci do procesních linek a do vnitřních skříní strojů.

Snadná integrace

Mnoho analogových a digitálních komunikačních metod implementovaných v senzorové elektronice umožňuje snadné a snadné připojení k průmyslovým PLC a řídicím systémům.

Možnosti analogové a digitální komunikace

Volitelné možnosti digitální komunikace

Rheonics nabízí jiskrově bezpečné senzory certifikované podle ATEX a IECEx pro použití v nebezpečném prostředí. Tyto senzory splňují základní zdravotní a bezpečnostní požadavky týkající se návrhu a konstrukce zařízení a ochranných systémů určených pro použití v prostředí s nebezpečím výbuchu.

Vlastní certifikace pro jiskrovou bezpečnost a odolnost proti výbuchu Rheonics také umožňuje přizpůsobení stávajícího senzoru, což našim zákazníkům umožňuje vyhnout se času a nákladům spojeným s identifikací a testováním alternativy. Vlastní senzory mohou být poskytnuty pro aplikace, které vyžadují jednu jednotku až tisíce jednotek; s dodacími lhůtami týdny versus měsíce.

Rheonics SRV & SRD jsou certifikovány ATEX i IECEx.

Přímo nainstalujte snímač do proudu procesu a proveďte měření viskozity a hustoty v reálném čase. Není zapotřebí obtokové vedení: senzor lze ponořit do potrubí; průtok a vibrace neovlivňují stabilitu a přesnost měření. Optimalizujte výkon míchání prováděním opakovaných, po sobě jdoucích a konzistentních testů kapaliny.

In-line místa kontroly kvality

• V tancích
• Ve spojovacích trubkách mezi různými zpracovatelskými kontejnery

Nástroje / senzory

SRV Viskozimetr NEBO an SRD pro další hustotu

Rheonics navrhuje, vyrábí a prodává inovativní systémy pro snímání a monitorování tekutin. Přesná výroba ve Švýcarsku, RheonicsIn-line viskozimetry a hustoměry mají citlivost požadovanou aplikací a spolehlivost potřebnou k přežití v drsném provozním prostředí. Stabilní výsledky – i za nepříznivých podmínek proudění. Žádný vliv poklesu tlaku nebo průtoku. Stejně dobře se hodí pro měření kontroly kvality v laboratoři. Pro měření v celém rozsahu není třeba měnit žádnou součást nebo parametr.