1. Můžete nám prosím říci o vaší společnosti a jejích operacích? Jak dlouho má vaše společnost zkušenosti?

Odpověď:

Maasmond je rodinná společnost (založená v roce 1969) s 50letými zkušenostmi v oblasti zpracování papíru a plastů. Pro zpracování potravinářských a nepotravinářských obalů a etiket máme širokou škálu moderních flexografických úzkopásmových a širokopásmových tiskových strojů (inkousty na bázi UV a rozpouštědel), laminování (lepidla na bázi vody a rozpouštědel), dělení vysekávání a děrování stroje. Maasmond vyrábí širokou škálu vysoce kvalitních etiket a flexibilních obalů, které splňují nejvyšší standardy balení potravin.

---

2. Jak a kdy jste se o tom dozvěděli Rheonics Řešení tisku (RPS)?

Odpověď:

Několik let jsem hledal náhradní snímače viskozity. V prosinci 2017 jsem narazil na webovou stránku Rheonics a co mě hned oslovilo, je kompaktnost, robustnost (odolává vysokým tlakům a abrazivnímu prostředí) a přesnost. V lednu 2018 jsme během 2 dnů otestovali několik senzorů a okamžitě jsme zjistili, že tento senzor je fenomenální z hlediska přesnosti a stability. Během těchto testů jsme měnili množství rozpouštědla a dokonce bylo možné registrovat vliv retardéru a urychlovače.

---

3. Před nasazením RPS, jaké byly hlavní výzvy, kterým jste čelil/a a které jste musel/a vyřešit?

Odpověď:

Nevýhodou všech stávajících senzorů na trhu je, že musí být vždy ručně kalibrovány kalíškem, aby měly nějaký druh reference. Při přípravě a úpravě barvy byla první otázka často správná viskozita a kalibrace snímače. V té době se viskozita barev hodně lišila (odchylné hodnoty v důsledku nekalibrace), zatímco nyní pracujeme s pevnými hodnotami, a proto jsme na barvě mnohem rychlejší. Dávkování rozpouštědel bylo hrubé, což způsobilo značnou odchylku viskozity.

---

4. Dokázali jste vyřešit výzvy?

Odpověď:

Největší výzvou bylo zvyknout si na jednotku mPa.s, protože s „jednotou“ Din Cupu pracujeme po celá desetiletí. Zpočátku jsme převáděli mPa.s na pohárové sekundy, ale brzy jsme se rozhodli, že je to nesmysl, máme senzor, který pracuje se správnou jednotkou s opakovatelnými hodnotami, tak to pojďme použít. Senzor nám také poskytl spoustu dalších znalostí o chování inkoustů, dokonce si dovolil říci více, než vědí dodavatelé inkoustů.

---

5. Jakou hodnotu přinesl tento systém z hlediska kvality tisku, produktivity, úspor a návratnosti investic?

Odpověď:

Jen díky přesnosti senzoru a řízení je viskozita během výroby udržována extrémně přesně, hodnoty dE jsou stálejší a přesnější. Například: pro opakovanou objednávku používáme zbytkový inkoust a dávkujeme chybějící množství inkoustu a můžeme ve skutečnosti udržovat stejnou hodnotu viskozity jako při prvním tisku barvy. To dává mezi tiskárnami velkou důvěru. Díky získaným znalostem a chování inkoustu na podkladech, na které tiskneme, víme, které hodnoty viskozity je třeba dodržovat, což šetří spoustu času, snižuje množství odpadu a plýtvání (díky ručnímu testování a nastavení).

Zvýšená jistota v kontrole kvality tisku s RPS nám umožnilo přijímat zakázky s vyšší marží a vyšší kvalitou, u kterých mají majitelé značek velmi přísné barevné specifikace. Máme zákazníka a konkurenta, který také dodává fólie, jehož hodnoty dE2000 se pohybují mezi 4-5, naše pod 2. Naše prodejní cena je vyšší než u konkurence a v tomto případě cena určuje kvalitu. Vždy se snažíme o nízké hodnoty dE2000, abychom udrželi co nejvyšší úroveň kvality a ztížili konkurenci. Systém má další pokročilé funkce, jako je schopnost detekovat znečištění/ucpání tiskové linky. Tyto inteligentní funkce... RPS InkSight prodlužuje životnost našich tiskových strojů minimálně o 2 roky.

Funkce systému sahají až po efektivní analýzu chyb a řešení problémů. Minulý týden jsme se u našich tiskových úloh setkali s „ghostingem“ – který je většinou způsoben tím, že anilox nedodává konzistentně dostatečné množství inkoustu během celého tiskového procesu. Tento problém jsme vyřešili přidáním ethylacetátu (zajišťuje, aby se inkoust dobře rozpouštěl a rychleji schl) do inkoustu v několika krocích. Viskozita klesla ze 45 na 32 mPa.s. Viskozita v mPa.s prudce klesla, ale pokud by se měřila pomocí kelímku, nebyla by naměřena žádná větší změna, možná 0,5–1 s. Kelímky nemají dostatečnou přesnost, aby účinně řešily takové problémy uvnitř tiskového stroje s jednoduchostí a intuitivností, kterou... RPS Systém posiluje naše operátory.

Nizozemská vláda vyžaduje sledovat a dokazovat, kolik emisí rozpouštědel Maasmond má, pro které musíme provádět měření emisí a mít správu bilance rozpouštědel. Poslední 2 roky vidíme, že spotřeba rozpouštědel klesá, zejména v roce 2020 vidíme obrovský pokles. V tomto roce byl laminátor vybaven řízením viskozity z Rheonicscož vedlo ke snížení ethylacetátu o 21 %.

---

6. Jak snadné/obtížné bylo zprovoznit RPS ve vašem procesu? Jaké jsou vaše komentáře k fungování a použitelnosti systému a softwaru? Bylo pro vaše operátory snadné mu porozumět a přizpůsobit se mu?

Odpověď:

Ve skutečnosti je software a hardware plug and play.

Klíčová vlastnost Rheonics SRV viskozimetr se snadno integruje do inline, což znamená nižší náklady na instalaci a nižší úsilí. SRV neklade žádné požadavky na způsob instalace. Díky kompaktním rozměrům snímač nezabere téměř žádné místo. Negeneruje žádný odpor v napájecím vedení a také udržuje senzor neustále čistý. Vibrace způsobené pulsacemi z čerpadla nebo stroje nemají vliv na snímač, což je hlavní konkurenční výhoda oproti jiným podobným systémům. Například u inkspec musí být senzory nastaveny izolovaně, jinak vibrace (i senzory vzájemně ovlivňují měření každého jednotlivého senzoru), což je dobře viditelné na strojích, kde jsou senzory inkspec použity. To zabírá mnoho místa a instalaci prodražuje.

Loni jsme nainstalovali druhý RPS Na laminátoru potřebovali operátoři jen stručné vysvětlení. Operátoři byli zvyklí myslet v sekundách a jakmile si zvykli na nový přístroj, přesně vědí, co dělají. Viskozity dvousložkových lepidel jsou nízké a mohou se velmi rychle lišit kvůli vysoké rychlosti odpařování ethylacetátu. RPS InkSight software ukazuje v reálném čase, jaká je viskozita, a řízení poskytuje kompenzaci skutečného odpařování. I zde platí, že pro různé podklady se musí použít určité viskozity lepidla, což je nyní zcela možné. Co mě zarazilo je, že lepidla jsou připravována přesněji, alespoň takové množství ethylacetátu, které se musí přidat do receptury. Software okamžitě ukazuje, kdy se dávkuje příliš mnoho nebo příliš málo, což dříve nebylo. Také během provozu, kdy se do kbelíku přidává čerstvé lepidlo, obsluha vidí, co se děje, a stalo se výzvou připravit lepidlo co nejpřesněji.

---

7. Existuje něco o technologii Rheonics řešení, která byste chtěli konkrétně vyzdvihnout? Jak přesně a spolehlivě fungují tato řešení uvnitř lisu z hlediska vašich procesních cílů?

Odpověď:

Při nákupu nových senzorů bylo mým cílem mít přesné, kompaktní senzory s minimálními nároky na údržbu. Z hlediska přesnosti a spolehlivosti senzor a řízení předčily naše očekávání/cíle a vedly ke zlepšení kvality barev, efektivity a automatizace. Po vyhodnocení, analýze a testování různých řešení a technologií pro řízení kvality tisku si myslím, že RPS je mimořádně cenným doplňkem našeho tiskového stroje – umožňuje super snadné, intuitivní a revoluční ovládání nejdůležitější proměnné – „viskozity inkoustu“ – z hlediska přesnosti. Stanovuje nový standard v oblasti přesnosti. RPS je nejméně 10–15krát přesnější než jiné stávající, přední přístroje pro kontrolu viskozity inkoustu na trhu.

Tiskneme na poměrně velkou rozmanitost fólií a papíru, kde je třeba zacházet s různými viskozitami a podle zkušeností, které máme nyní, nám říká, kolik inkoustu je třeba zředit pro určitou sílu barvy. Často používáme určité, které se používá k tisku na různé podklady, přičemž je třeba použít různé viskozity, například tisk na určitou barvu na papír (je nutná vysoká viskozita) a tato stejná barva se používá pro tisk na fólii (relativně nízká viskozita ). Zaznamenáváme pro každou objednávku, podle barvy viskozitu a který aniloxový válec byl použit, takže přesně víme, jakou viskozitu máme zpracovat, abychom měli správnou hustotu barev, což má za následek rychlejší dobu nastavení.

Další praktická výhoda s RPS je to, že během regulace viskozity se dávkuje velmi malé množství rozpouštědla, aby se kompenzovalo skutečné odpařování. Většina ostatních systémů vyžaduje v plechovce poměrně velké množství inkoustu, aby se zabránilo kolísání viskozity způsobenému dávkováním velkého množství rozpouštědla po relativně dlouhé časové úseky. Velké množství inkoustu způsobuje stabilizaci viskozity. V případě RPS, dávkuje se množství až 10 g. Abychom mohli systémem pumpovat inkoust, potřebujeme alespoň 4 kg inkoustu a někdy nám zbývá pouze 4.5 kg zbytkového inkoustu, zatímco viskozita zůstává po celou dobu stabilní, protože se dávkují velmi malá množství. To znamená, že pro objednávku je třeba připravit méně inkoustu a vzniká méně zbytkového inkoustu. Díky tomu je také RPS unikátní, udržuje malé množství inkoustu s konstantní viskozitou.

V případě ručně kalibrovaných regulátorů viskozity bude obsluha často nakloněna použití jiného aniloxového válce s jiným objemem nebo použitím laku k ovlivnění intenzity barvy, což povede k delší době nastavení.

Tím je zajištěno, že jsme skutečně dosáhli jakési standardizace barev tisku na různé podklady. To šetří spoustu času. U ručně kalibrovaných systémů je to těžké. Každý operátor musí mít disciplínu pro kalibraci senzorů před nastavením lisu a často na to nemá čas.

---

8. Podle vašeho názoru, dělá to RPS předložit tiskařským společnostem nějakou jedinečnou nabídku? Myslíte si Rheonics bude schopen ovlivnit odvětví flexotisku s RPS?

Odpověď:

Za prvé je to jediný senzor, který byl kalibrován od dodavatele a poté již nemusí být kalibrován znovu. S tímto senzorem je možné ukládat hodnoty viskozity, což umožňuje automatizaci. Nejdůležitější proměnná se měří čidly, která nemusí být ručně kalibrována pro každou požadovanou hodnotu, což eliminuje chyby způsobené obsluhou.

Dobré srovnání Rheonics senzory se senzory dostupnými na trhu je laserový měřič vzdálenosti a určující hloubku studny upuštěním kamene a měřením času, za který dopadne na dno. S kamenem a hodinami má studna hloubku 21,3 sekundy, v případě, že studna není dostatečně hluboká, chlápek s hodinami řekne „vykopej ještě 0,5 sekundy“ nebo v případě Rheonics, kopejte s přesností na několik mm.

Pokud mluvím s prodejcem/technikem inkoustu a mám problémy se zákazníkem, je to téměř ve všech případech kvůli příliš vysoké viskozitě inkoustu. Dokonce i u kolegů, když se během tisku zjistí chyba, je to obvykle tím, že se do inkoustu dávkuje příliš mnoho rozpouštědla, což snižuje intenzitu vybarvení.

Jedním z důvodů, proč každý akceptuje, že viskozita je vyjádřena v sekundách, je to, že ve správné jednotce nebyly žádné „spolehlivé, reprodukovatelné“ senzory, které by měřily ve správné jednotce, takže neexistovala žádná alternativa.

Věřím RPS Systém zvyšuje bezpečnostní standardy a možnosti automatizace uvnitř tiskového stroje a nastavuje nový standard pro tiskařské společnosti, pokud jde o kvalitu, ziskovost, přesnost a správnost barev, řízení spotřeby inkoustu a rozpouštědla, know-how a kontrolu operátorů a dopad na životní prostředí. Jsem si jistý, že to zanechá stopu v odvětví flexotisku, protože přináší nejdůležitější tiskovou proměnnou, tj. viskozitu inkoustu, na dosah ruky tiskařům. Rheonics RPS a senzorové systémy SRV přinášejí následující významné výhody a jedinečnou nabídku:

Technické výhody: Automatizace lisu, kontrola kvality, efektivita, přesnost a prostředí

• Mnohem přísnější a přesnější (minimálně 10–15krát) kontrola kvality inkoustu ve srovnání s jinými ekvivalentními systémy na trhu.
• Rychlejší nastavení času a přesná hustota barev - díky zkušenostem a opakovatelnosti senzorů, funkcím konfigurace úlohy načítání softwaru
• Viskozita s kompenzací teploty: menší starosti se sezónními výkyvy nebo s jakýmkoli faktorem, který může ovlivnit teplotu (a tedy s viskozitou)
• Kompenzace za odpařování: přísná kontrola a „jemné rozlišení“ přidávání rozpouštědla v malých krocích - to vše vede k úsporám rozpouštědla a inkoustu
• Zkracuje čas potřebný k instalaci a odpad z instalace - operátoři mohou znovu spustit dříve načtenou úlohu pomocí funkcí „Uložit úlohu“ a „Načíst úlohu“, což snižuje plýtvání
• Efektivní analýza chyb a řešení problémů – většina problémů s tiskem souvisejících s barvami a kvalitou se připisuje problémům s viskozitou. Data ze senzorů a RPS Systém zajišťuje efektivní detekci chyb, komplexní analýzu jejich příčin a efektivní nápravná opatření jednoduchým a intuitivním způsobem.
• Snížené emise rozpouštědel a menší množství odpadu a plýtvání ve srovnání s manuální manipulací a nastavením.
• Zkrácení doby sušení a úspory díky snížené potřebě regenerace rozpouštědla díky optimálnímu použití rozpouštědla v inkoustu.

Instalace a použitelnost

• Kompaktní velikost: malá stopa v lisu, bez vlivu prostředí - vibrace atd. Jiné podobné systémy vyžadují značné instalační úsilí a stopu uvnitř lisu. Právě jsme potřebovali nainstalovat snímač přímo do inkoustové hadice pomocí běžného ¾ ”T-kusu.
• Software je intuitivní, snadno použitelný a cenný. Kromě toho je užitečné při napomáhání know-how operátorů o korelacích viskozity a intenzity barev - nyní mají inteligentní způsob porozumění a experimentují s cílem zlepšit znalosti o chování inkoustů - užitečné při současných i budoucích pracovních příležitostech. Software je vyráběn ve spolupráci s operátory, což má za následek velmi uživatelsky přívětivé rozhraní. Občas chce operátor zjistit, jak se chovala viskozita během výroby zakázky, jak stabilní byla.

Ziskovost

• Úspora spotřeby rozpouštědla a inkoustu (také vedení záznamů o spotřebě rozpouštědla): Přísnější kontrola vede k nižší spotřebě rozpouštědla a inkoustu díky inovativní nadřazenosti systému + algoritmus.
• Zkrácená doba instalace vede ke zvýšení produktivity a schopnostem dokončit více tiskových úloh najednou.
• Schopnost přijímat kvalitnější a vyšší pracovní místa (dE <2) zvyšující ziskovost a konkurenční výhodu